プレスリリース

　当社の原子力発電所における運営状況について、以下のとおりお知らせします。

１．運転状況について（２０２１年１月５日現在）

発電所		電気 出力 （kW）	運転状況	備　　考
美　浜 発電所	３号機	82.6万	第25回　定期検査中 2011年5月14日～未定
高　浜 発電所	１号機	82.6万	第27回　定期検査中 2011年1月10日～未定
	２号機	82.6万	第27回　定期検査中 2011年11月25日～未定
	３号機	87.0万	第24回　定期検査中 2020年1月6日～未定
	４号機	87.0万	第23回　定期検査中 2020年10月7日～未定	高浜発電所４号機の定期検査状況について（蒸気発生器伝熱管損傷に関する点検状況の続報） 詳細は３（１）のとおり
大　飯 発電所	３号機	118.0万	第18回　定期検査中 2020年7月20日～未定	大飯発電所３号機の定期検査状況について（加圧器スプレイ配管溶接部における有意な指示について） 詳細は３（２）のとおり
	４号機	118.0万	第17回　定期検査中 2020年11月3日～2021年2月中旬予定

※2020.4.1以降は関係法令等の改正（新検査制度導入）により「設計及び工事計画認可申請」として申請。

２．廃止措置の状況（２０２１年１月５日現在）

発電所		廃止措置の状況
美浜発電所	１号機	・２次系設備の解体撤去作業中（2018.4.2 ～） ・新燃料の一部を輸送（搬出）（2020.11.25 ～ 2020.12.15）
	２号機	・２次系設備の解体撤去作業中（2018.3.12 ～） ・新燃料の一部を輸送（搬出）（2020.11.25 ～ 2020.12.15）
大飯発電所	１号機	・２次系設備の解体撤去作業中（2020.4.1 ～） ・系統除染作業中（2020.4.1 ～）
	２号機	・２次系設備の解体撤去作業中（2020.4.1 ～） ・系統除染作業中（2020.4.1 ～）

３．トラブル情報等について

（１）法令に基づき国に報告する事象（安全協定の異常時報告事象にも該当する事象）

発電所名	高浜発電所４号機	発 生 日	２０２０年１１月２０日
件　　名	高浜発電所４号機の定期検査状況について （蒸気発生器伝熱管損傷に関する点検状況の続報） 添付資料１参照
事象概要 および 対策等	高浜発電所４号機（加圧水型軽水炉 定格電気出力８７万キロワット、定格熱出力２６６万キロワット）は、２０２０年１０月７日から第２３回定期検査を実施しており、３台ある蒸気発生器（ＳＧ）の伝熱管全数※１について渦流探傷検査（ＥＣＴ）※２を実施した結果、Ａ－ＳＧの伝熱管１本、Ｃ－ＳＧの伝熱管３本の管支持板※３部付近に外面（２次側）からの減肉とみられる有意な信号指示が認められました。 　小型カメラを用いて有意な信号指示があった伝熱管の外観を調査した結果、Ａ－ＳＧ伝熱管の信号指示箇所に付着物を確認しました。付着物を回収した結果、大きさは幅約１５ｍｍ、長さ約９ｍｍでした。また伝熱管のきずの大きさは、幅約１ｍｍ以下、周方向に約４ｍｍでした。 　また、Ｃ－ＳＧの３本の伝熱管には、信号指示箇所に幅約１ｍｍもしくは１ｍｍ以下、周方向に約２mmから７mmのきずを確認しました。このうち、１本の伝熱管において、伝熱管と管支持板の間に付着物が挟まっていることを確認しました。 　これら４本の伝熱管のきずの位置は、いずれも、第３管支持板下端付近もしくは、第３管支持板下端から約１ｍｍ～８ｍｍ下にあることを確認しました。 　これらの他、高浜発電所４号機の前回定期検査および高浜発電所３号機の現在の定期検査において、ＳＧ伝熱管外面に減肉が発生した事象を踏まえ、ＳＧブローダウン系統（ＳＧ内の水の排水系統）に設置した仮設フィルタを取り外し、異物の有無の確認を行った結果、スラッジ※４等を回収しましたが、伝熱管をきずつけるような異物は確認できませんでした。 ※１　過去に有意な信号指示が認められ、施栓した管等を除きＡ－ＳＧで3,244本、Ｂ－ＳＧで3,247本、Ｃ－ＳＧで3,256本、合計9,747本。 ※２　高周波電流を流したコイルを、伝熱管に接近させることで対象物に渦電流を発生させ、対象物のきず等により生じた渦電流の変化を電気信号として取り出すことできず等を検出する検査であり、伝熱管の内面（１次側）より、伝熱管の内面（１次側）と外面（２次側）の両方を検査している。 ※３　伝熱管を支持する部品。 ※４　２次系配管に含まれる鉄の微粒子が伝熱管で固まり生成された鉄酸化物が、伝熱管から剥がれたもの。 ［２０２０年１１月２０日、２５日お知らせ済み］ １．Ａ－ＳＧおよびＣ－ＳＧにおいて確認された付着物の調査状況 　Ａ－ＳＧで確認された付着物（付着物Ａ）およびＣ－ＳＧで確認された付着物（付着物Ｃ）を回収し、工場において化学成分分析、外観観察等の詳細調査を実施した結果、以下のことを確認しました。 　なお、付着物Ｃについては、回収時に、管支持板と伝熱管の間に挟まっていた部分が粉砕したものの、残りの部分（幅約5mm、長さ約3mm、厚さ約0.4mm、重さ約0.02g）を回収しました。 （１）外観観察結果 　付着物Ａ（幅約15mm、長さ約9mm、厚さ約0.2～0.3mm、重さ約0.1ｇ）には、伝熱管減肉部と接触していたと想定される部位に、接触痕があり光沢が認められました。付着物Ｃには、接触痕や光沢は確認できませんでした。 　付着物ＡおよびＣの形状を計測した結果、それぞれ、直径約22.5mm、約21.9mmの円筒状に沿った形状であり、伝熱管（円筒）の外周（直径約22.2mm）に近い形状であることを確認しました。 （２）電子顕微鏡による観察結果 　付着物Ａについて、伝熱管減肉部と接触していたと想定される部位を拡大観察した結果、筋状痕を確認し、伝熱管との摺動によりできたものと推定しました。 　一方、付着物Ｃには、表面の一部に平滑な面がありましたが、筋状痕は確認できませんでした。 （３）成分分析結果 　付着物ＡおよびＣの化学成分分析の結果、主成分はマグネタイトであることを確認し、ＳＧ内で発生するスラッジと同成分であることを確認しました。 　付着物Ａでは、伝熱管減肉部と接触していたと想定される部位に、伝熱管の主成分であるニッケルおよびクロムの成分を検出したことから、この付着物が伝熱管をきずつけた可能性が高いと推定しました。 　一方、付着物Ｃでは、表面の一部にニッケルをわずかに検出しましたが、クロムは検出されませんでした。 　　これらのことから、回収した付着物はプラント運転に伴い、ＳＧ伝熱管外表面に生成された鉄酸化物（スケール)と推定しました。 ２．ＳＧ器内（２次側）の異物調査の状況 　小型カメラを用いて、Ａ、Ｃ－ＳＧ器内の管板、流量分配板、第１、第２管支持板上面の全ての範囲および損傷した伝熱管周辺部（第３管支持板下面）を調査した結果、スラッジ以外の異物は確認できませんでした。 ３．今後の予定 　　スケールが伝熱管をきずつけるメカニズムを調査するため、ＳＧ内からスケールを採取し、今回、伝熱管をきずつけたスケールの性状との比較調査等を行います。 　また、ＳＧおよび２次冷却系統の水質管理の履歴等について調査を行います。 ［２０２０年１２月１５日お知らせ済み］ 以　上

（２）安全協定の異常時報告事象

発電所名	大飯発電所３号機	発 生 日	２０２０年１０月１９日
件　　名	大飯発電所３号機の定期検査状況について （加圧器スプレイ配管溶接部における有意な指示について） 添付資料２参照
事象概要 および 対策等	大飯発電所３号機は、第１８回定期検査を実施していたところ、８月３１日に加圧器スプレイ※１配管の超音波探傷検査※２において有意な指示が認められました。 　その後、当該部の詳細な検査を行った結果、１次冷却材管と加圧器スプレイ配管の溶接部付近に深さ４.６ｍｍ、長さ６７ｍｍの傷があると評価しました。 　当該部の配管厚さは、１４．０ｍｍであり、原子炉等規制法の規定に基づく技術基準で求められる設計上の必要最小厚さ８．２ｍｍを満足しています。 　調査の結果、当該配管の据え付け時に、配管内面のシンニング加工※３が行われており、配管内表面に硬化層が形成されている可能性があることや、溶接に伴い配管内面では軸方向に引張残留応力があると想定されること等から、強加工応力腐食割れ※４が発生したものと推定しています。 　今回の定期検査において当該配管を取り替えることとしており、切り出した当該配管の詳細な調査を行う予定です。 ※１　運転中に加圧器の圧力を制御するため、低温側の１次冷却材の一部を加圧器内部にスプレイしている。 ※２　超音波を使って金属の表面から内部の傷を検出する試験。 ※３　配管同士を溶接する際、配管内面の寸法合わせのために切削すること。 ※４　環境、応力、材料の３要因の条件がそろった際に発生する割れ。 ［２０２０年１１月２日お知らせ済み］ 　切り出した配管の浸透探傷検査の結果、超音波探傷試験で有意な指示が認められた部分に指示模様（長さ６０ｍｍ）が確認されました。当該部について断面や破面を観察した結果、母材と溶接金属部との境界に沿って配管の内側から外側に進展した傷（深さ４．４ｍｍ）があり、応力腐食割れの特徴である粒界割れ※５であることを確認しました。 　傷周辺の部材の硬さ計測の結果、応力腐食割れの発生・進展の知見がある硬さを超えていることを確認しました。また、シンニング加工による影響について調査した結果、傷近傍の配管表面の組織には部材の硬化を示す微細化層がないことが分かりました。 　このため、溶接の入熱※６の影響を調査した結果、溶接金属部には溶接をゆっくり行った場合に形成される組織が認められ、溶接のビード幅（溶接の痕）も広いことから、大きな入熱があった可能性があることが分かりました。再現試験を実施した結果、溶接時の入熱の増加に伴い、溶接部近傍が硬くなる傾向があることを確認しました。 　これらのことから、溶接時の大きな入熱により、部材が硬くなったため、応力腐食割れが発生したものと推定しています。 　当該配管については、今回の定期検査で取替えを行うこととしており、現在、配管取替えに向け、施工方法の検討等を行っています。 ※５　結晶粒の境界に沿って割れが進展すること。 ※６　溶接の際に外部から溶接部に加えられる熱量。 以　上

（３）保全品質情報等

なし

以　上